Elaborando uma instrução de trabalho

Uma instrução de trabalho tem como função deixar clara as atividades exercidas durante um processo, ou seja, elaborar uma T.I ( instrução de trabalho ) ou uma P.O ( Procedimento de operações ) com certeza deve seguir de forma critica um passo a passo , pois será esta instrução que mais tarde servirá como conteúdo para treinamentos aos colaboradores envolvidos e também para que se tenha um processo bem claro diante de uma auditoria. Publicado em: 02/07/2009 | Autor: Desidério | Categoria: ISO 9001 Uma instrução de trabalho tem como função deixar clara as atividades exercidas durante um processo, ou seja, elaborar uma T.I ( instrução de trabalho ) ou uma P.O ( Procedimento de operações ) com certeza deve seguir de forma critica um passo a passo , pois será esta instrução que mais tarde servirá como conteúdo para treinamentos aos colaboradores envolvidos e também para que se tenha um processo bem claro diante de uma auditoria. Através desta necessidade imaginei pontos importantes para elaboração de uma Instrução de trabalho, sendo eles: Fluxograma de processo Nesta etapa deve ser considerado toda e qualquer atividade exercida no fluxo, ou seja, considerar processos de fabricação, descarte, inspeção , porém é claro não se deve esquecer do fluxograma, pois ele manterá a definição das etapas responsáveis neste processo. Recursos Para que esta instrução esteja bem definida, considere todo e qualquer recurso utilizado neste processo, considerando, máquinas, instrumentos de medição, epis e outros tantos, pois nesta instrução você deve esclarecer por exemplo que no processo de inspeção o inspetor utilizará o paquímetro para medições, pois em muitas empresas, acabam esquecendo em definir quais os recursos necessários para utilização nas etapas, portanto avalie bem este ponto. Pesquisa de campo Nada melhor do que buscar informação no próprio processo, pois é lá que a coisa acontece, pesquisa com os operadores deste processo quais as atividades exercidas e também quais as ações tomadas em caso de necessidade, pois é claro que muitos devem entender que apesar de mais fácil a prática nem sempre é mais correta, ou seja, verifique o famoso “ciclo vicioso” do processo. Abaixo segue os tópicos em ordem, lembrando que este documento altera-se conforme o processo e ou sua função. 1. Objetivos e Abrangência 2. Documentos Correlatos 3. Descrição da Atividade 3.1. Processo 3.2. Qualificação do Executante 3.3. Qualificação dos Materiais 3.4. Validação e Acompanhamento Antes de mais nada, deve-se avaliar todas as etapas de um processo, verificando todo seu comportamento em relação a: Operador Produto Cliente Considerando que tudo tem um começo e fim, você deve realizar não somente sua descrição simples para futuro treinamento. Lembrando que a instrução de trabalho tem como função básica definir todo o funcionamento de um processo, para que os envolvidos entendam o mesmo de um forma só, considerando que todas as suas etapas são fundamentais, e quando no caso de uma auditoria o mesmo tenha os seus processos definido e documentados ,procure avaliar dentro de auditorias internas as mudanças ocorridas no processo, pois é claro, que toda a mudança inicia uma atualização. referencia: http://www.oficinadanet.com.br/artigo/1845/elaborando_uma_instrucao_de_trabalho

PRINCÍPIOS DE GESTÃO DA PRODUÇÃO ENXUTA: A ARMA DA TOYOTA

PARA DESTRONAR A GM Nilton M. Yamaute Carlos Alberto Chaves Álvaro Azevedo Cardoso Universidade de Taubaté - UNITAU RESUMO O Sistema de Produção Enxuta ou Sistema Toyota de Produção (STP) está sendo amplamente sendo implementado em várias empresas ao redor do mundo para se atingir um alto grau de desempenho e competitividade, acelerar seus processos, reduzir perdas e melhorar a qualidade. Este artigo tem como objetivo demonstrar os princípios do sistema de uma forma ampla (filosofia) que resultaram na conquista da liderança do mercado mundial de automóveis por parte da Toyota. A compreensão da filosofia, visão de processo, desenvolvimento das pessoas e parceiros e a solução contínua de problemas são itens que devem ser compreendidos para a aplicação das técnicas com resultados positivos. A metodologia utilizada foi a pesquisa bibliográfica em livros, artigos, reportagens e dissertações relativos ao tema. Os resultados, apresentados na forma de gráficos, foram obtidos dentre os materiais pesquisados. Concluí-se que o STP é uma forma coesa de se atingir a manufatura de classe mundial e o mais importante é ter todos os elementos reunidos como um sistema e não isoladamente. Palavras Cha v e s: Sistema Toyota de Produção, Sistema de Produção Enxuta, Lean Manufacturing, Modelo Toyota. 1. INTRODUÇÃO Com o recente anúncio que a Toyota passou a ser a maior montadora do mundo no primeiro trimeste de 2007 destronando a concorrente americana GM, que por 73 anos ocupava o posto, antecipando até as previsões dos analistas do assunto, fica mais importante a compreensão do Sistema Toyota de Produção (STP), a arma usada para alcançar o topo. Mas também, se tem notícias de que várias empresas, mesmo as japonesas, que tentam aplicar as técnicas como JIT, kanban, SMED, TPM, etc., não têm conseguido os resultados esperados. Dessa forma, torna-se necessário a abordagem sistêmica para que se possa compreender, adaptar e recriar o sistema de acordo com a realidade de cada empresa. LIKER (2004) obteve a resposta de Fujio Cho, então presidente da Toyota Motor Company, que aprendeu o Modelo Toyota com um dos seus criadores, Taiichi Ohno para o notável sucesso da Toyota: “ A chave para o modelo Toyota e o que a faz sobressair ser não é nenhum dos elementos individuais… Mas o importante é ter todos os elementos de unidos como um sistema. Eles devem ser postos em prática como todos os dias de uma maneira muito sistemática não isoladamente." WOMACK e JONES (1998) definem a produção enxuta como um processo de cinco passos: definir o valor do cliente, definir o fluxo de valor, fazê-lo "Fluir", a "Puxar" a partir do cliente e lutar pela excelência. 1.1 Os tipos de perdas Segundo SHINGO (1996) o Sistema Toyota de Produção (STP) “é um sistema que visa a eliminação tota de perdas”. Por muito tempo o STP foi confundido com o sistema Kanban que é um meio